Umzug einer Produktionsanlage

Der Kostendruck in der Automobilindustrie wächst.Daher wird die lohnintensive Produktion im ersten Schritt teilautomatisiert. Kann mit der Maßnahme das Kosten-/Margenziel nicht errecht werden, wird die Produktion häufig in Niedriglohnländer verlagert.

 

Ein OEM ist ein sogenannter Erstausrüstungshersteller, der seine hergestellte Komponente oder Produkte nicht selbst auf den Markt bringt.

Automobilzulieferer, die OEMs beliefern sind in Abhängigkeit vom Abstand zum OEM Tier-1-Lieferant (=System-/Modulliefernat), je entfernter Tier-2 (Kompenentenlieferant) und Tier-3 (Teilelieferant).

 

Durch einen Umzug der Produktionsanlage entsteht eine Lieferunterbrechung, in dem der Autohersteller (OEM) keine Autos mehr auslieferfähig produzieren kann. Die gesamte Produktion muss unter Umständen eingestellt werden.

Das hat zur Folge, dass Teile, Systeme und Module aus Eigenfertigung oder Zulieferung von Hauptlieferanten (tier 1) nicht benötigt werden und auch Lieferanten ihre Produktion unterbrechen müssen. Die Lohnkosten in der kompletten Lieferkette laufen jedoch weiter. Es entsteht ein wirtschaftliche Schaden in Millionenhöhe, die gegenseitige Rückversicherung und Absprache erfordern.

 

So gewinnt die einfache Aufgabe schon an Komplexität. Ein überlagerter Produktwechsel bei gleichzeitiger Hard- und Softwareänderungen, Leistungsoptimierung, Sicherstellung der Lieferfähigkeit für Variantenvielzahl in unterschiedlichen Losgrößen, Kommunikation in Fremdsprachen und unterschiedlichen kulterellen Wertvorstellungen. Die größte Herausforderung ist jedoch, die durch den Umzug entstandene Verzögerung abzufangen.


 

 

Planung und Ausführung

 

Jedem Projekt geht eine Planung voraus. Je besser die Planung, desto reibungsloser die Abwicklung. Auf einem Netzwerk erhalten Auftraggeber, Controlling, Einkauf, Engineering, Finanzen, Instandhaltung, Produktion, Produktionsplanung, Qualität, Testlabor und Verkauf  Zugriff. Verlagerungsmitarbeiter erhalten beschränkten Lesezugriff. Es bietet sich an, die Ordnerstruktur nach der Unternehmensorganisation und oder den Prozessen zu strukturieren. Es ist sicherzustellen, dass alle Teilleistungen dort abgelegt werden.

 

Meilensteine

  • Auftrag zur Planung der Verlagerung
  • Auftrag zur Verlagerung
  • Freigabe zum Verlagerung
  • Kundenfreigabe der Serienproduktion nach Verlagerung
  • Abschluss der Verlagerung

Deliverables
Im Auftrag zur Planung sind erster Terminplan, Grobplanung Kapazitäten, Grobplanung zur Absicherung der Lieferfähigkeit — Bestandsaufbau / stock piling, Grobplanung Kundenansprache, voraussichtlicher Linientransfer, voraussichtliche Freigabe des Wiederanlaufes der Serienproduktion, erste Abschätzung Kosten und Erlöse zu ermitteln und bewerten.

Im Terminplan sind die zuvor genannten Themen und APs zeitlich dargestellt. Weitere / andere Schwerpunkthemen (z.B. Designänderung) sind je nach Anforderung integrierbar.

 

Auftrag zur Verlagerung

 

Höchste Priorität hat die Lieferfähigkeit qualitativ hochwertiger Module. Die Größe des Aufbaus eines Lagerbestandes orientiert sich an der voraussichtlichen Produktionsunterbrechung. Die Zeitdauer der Unterbrechung setzt sich teilweise additiv zusammen aus den Zeiten für den Linientransfer, Qualitätsüberprüfung, evtl. –tests, nach der Wiedermontage der Linie und den Prozesszeiten im eigenen Hause und beim Kunden; so können schnell einige Wochen vergehen, in denen nicht produziert werden kann, zumindest aber nicht ausgeliefert werden darf.

 

 

 

EINKAUF UND LOGISTIK

 

Im Einkauf werden die Preise verhandelt: neue Lieferantschriften nach Verlagerung erfordern die Überprüfung der Logistikkosten wie Veränderung der Anlieferungswege, erhöhter Verwaltungsaufwand da zusätzliche Länder im Transit durchquert werden oder einfach andere gesetzliche Bestimmungen im Lande des annehmenden Werkes. Der Lieferant benötigt exakte Termine und bei Veränderung der Terminschiene eine rechtzeitige Information; diese wiederum resultiert in der Bestätigung dass die zeitliche Änderung eingehalten wird.

In der Qualitätsabteilung werden einerseits serienbegleitende Aufgaben (u. a. Bereitstellung von Messmitteln in der Produktion, Wartung der Messmittel, Sperrung von niO Fertigware, Einhaltung der in den Arbeitsanweisungen beschriebenen Arbeitsschritte und die statistische Auswertung) durchgeführt, anderseits wird die advanced product quality planing (APQP) mit dem production part approval process (PPAP) für die Phase nach Verlagerung vorbereitet. Hierzu erhält das annehmende Werk die Erstmuster Prüfberichte (EMPBs) mit den dazugehörigen Rückstellmustern und Grenzmustern. Die Qualität stellt ebenso sicher, dass das annehmende Werk mit geeigneten Messmittel ausgestattet ist oder wird. Nach der Verlagerung werden aus der Kapazitätsüberprüfung (Run@Rate), welche final zusammen mit dem Kunden stattfindet, Muster der Module dem Labor bereitgestellt. Die Re-Qualifizierung erfolgt mit vereinfachtem Schema nach VDA. Lieferanten (tier 1 und-2) sind bekannt, Rohmaterialen sind, wie auch Werkzeuge und Produktionslinien unverändert.

 

Das Labor führt die mit dem Kunden vereinbarten Tests und Prüfungen, z. B. dem im Terminplan gezeigten PV Test, durch. Nach erfolgreicher Prüfung wird hausintern und zum Kunden entsprechend informiert. Die Freigabeprozedur vor Wiederaufnahme der Serienproduktion kann beginnen und endet mit eine Freigabe, einer bedingten Freigabe oder der Ablehnung mit der Pflicht zur Nachbesserung.

 

Im Zeitplan ist zu sehen, dass der dargestellte PV Test 2 Wochen Zeit benötigt. Diese Zeit kann, sofern zwingend notwendig, um einige Tage gekürzt werden; Voraussetzung zur Verkürzung sind positive Erfahrung mit der Verlagerung ähnlicher Produkte verbunden mit bis zu diesem Zeitpunkt positiven Zwischenergebnissen. Hieraus können die Qualitätsmitarbeiter eine Prognose zum Ausgang aller Test wagen. Mit einer tentativen Freigabe wird die Produktion wieder aufgenommen. Die Fertigprodukte — Module — werden zunächst im Sperrlager aufbewahrt und dürfen bei der endgültigen Freigabe sofort an das Band des OEMs geliefert werden.

Die Instandhaltung der Produktionslinie trägt die Verantwortung für den ordnungsgemäßen Zustand der Linie, auch beim line transfer / Wiederaufbau der Linie. Hierzu gehören, dass alle bekannten Fehler an der Linie repariert wurden, bekannte Verbesserungspotentiale durchgeführt und die Linie den neuesten Softwarestand nutzt. Handbücher, Dokumentation und Software-Sicherungen sind an das annehmende Werk zu übergeben, die Übergabe zu dokumentieren und auf dem Netzlaufwerk abzulegen.

 

Freigabe zur Verlagerung

 

Mit diesen Voraussetzungen ist der nächste Meilenstein erfüllt und die Freigabe zur Verlagerung kann erteilt werden. — Auf Knopfdruck beginnt der Dienstleister Line transfer zu dienen, der Versand liefert aus dem aufgebauten Lager, Dokumente, Muster, Listen werden zwischen abgebendem und annehmenden Werk ausgetauscht, die tier 2 liefern an das annehmende Werk, das kleine PPAP beginnt.

 

Viele der nun aufpoppenden und zu lösenden Aufgabenstellungen und Minikrisen sind hausgemacht und nicht symptomatisch; deshalb wird hier nicht auf diese eingegangen. Stattdessen wird von einer erfolgreichen Kundenfreigabe der Serienproduktion nach Verlagerung und dem Abschluss des Projektes hier und heute ausgegangen.